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萩原さん：
「では次に構造を見てみましょう。　一般的に「○ピース」と呼ばれる部分が基本構造にあたります。」

キクチ隊長：
「「１ピース」はひとつのパーツでできてるってことですよねぇ。」

萩原さん：
「そうですね、形成されたパーツの数で「１ピース」「２ピース」「３ピース」(※1)と分けられます。基本的に、パーツの数が増えれば重くなるので不利なんですが、重ささえ目をつぶれば、それ以上の利点もあるんですよ。」

キクチ隊長：
「構成部品が増えて、重さが増す...単純に考えると不利な部分しか見えませんねぇ。はてさて、有利な点とは？」

萩原さん：
「まあまあ、焦らずに。それぞれの特性を実物を見ながら確認していただきましょう。

まず、基本になる「１ピース」はシームレス＝つなぎ目がありません。一体造形ですから、最も強靭で軽量化に優れているというベストな構造です。

「２ピース」の場合、リムとディスクの２つのパーツから形成されますが、量産されたそれぞれのパーツを溶接によって接合します。接合位置を任意に変化させることが可能で、

１ミリ単位でオフセットのセッティングができます。さらに受注後に組み合わせるオーダーメード方式によって、商品在庫が少なくても幅広くニーズに対応でき、ローコストで済むわけです。

では「３ピース」は？というと...　外リムと内リム、そしてディスクをボルト止めする３つのパーツで形成されているため、メカニカル的な見た目に加え、それぞれのカラーや素材、ポリッシュ加工など異なった選択ができるんです。ファッション性に優れた個性的なデザインの組み合わせが可能となります。

「３ピース」はその構造から、破損時のパーツ交換が可能だとお考えの人も多いようですが、部分的でもパーツ交換が必要なほどダメージがある場合は、その他のパーツにも影響が出ている可能性が高いので、部分交換はあまりお勧めできませんね。」

キクチ隊長：
「あれ？　センターキャップが付いているのとないのがありますね。」

萩原さん：
「鋭いですねぇ！　これは、単にデザインだけの問題ではないんですよ。

センターキャップの装着には若干の深さが必要になるので、装着部分を厚くする必要があります。また、車種によっては、ハブボスが当たってしまう場合があるので、さらに深さを稼ぐためより厚くなり、つまりホイールの重さが増してしまうんです。したがって、軽さを追求し、スポーティな走りを求めるモデルにはセンターキャップの設定がないんです。」

キクチ隊長：
「いやぁ、考えてますねぇ。ここまで細かい配慮がされているとは驚きです。」

キクチ隊長：
「「軽さ」「剛さ」「デザイン」のどれもが、常にホイールに求められる要素といえるわけですね。」

萩原さん：
「そうです、どれもが妥協できない要素ですね。そういえば、ホイールのデザインってどうやって決められるかご存知ですか？」

キクチ隊長：
「最近では、イラストに描いた絵をコンピュータ上で３Ｄのデータに起こす技術が主流だと伺ったことがありますが。」

萩原さん：
「おおっ！よくご存知ですねぇ。すでにコンピュータ上でのデザイン構成はあらゆる分野で一般的になっています。３Ｄのデジタルに起こしてデザインするだけではなく、強度テストや構造確認、製造時の鋳型の形成寸法まである程度確認できるほどになっています。せっかくデザインしたものがデータ上で強度テストに受からず、コンピュータに拒まれたり...なんてこともあるんですよ。」

キクチ隊長：
「なんともクールなお話ですねぇ。」

萩原さん：
「それでね、キクチさん。　デザインが決定する前のがこれなんですけど...。」

キクチ隊長：
「３Ｄのデータをそのまま形に起こした完成品がこちらですかぁ...。」

萩原さん：
「完成品の前段階ですね、最終的なデザイン確認をするモックアップ(※2)なんです。素材は木でできているんですよ。」

キクチ隊長：
「あれ？これ、木なんですかぁ？？金属でできた本物のホイールに見えますが...。」

萩原さん：
「やはり、最終確認は原寸で、実際に目で見てからでないと製品化するわけにはいかないんですよ。データ上はわずかな数値の差が実物になるとデザイン上に大きく現れてしまうことも多いですから。

しかも実寸のモックアップは、寸法データを基に職人が手作業で製作する旧来の製法で作ります。実際の製品製造のマスターとなる型を起こす前に、必ず確認するんです。これは昔から変わらないですね。」

キクチ隊長：
「いくら多くの工程がデジタル化されていても、アナログな部分をなくすことができないモノもあるんですね。」

キクチ隊長：
「オートサロンで伺いましたが、今年はNewモデルも続々加わるようですねぇ。」

「ありがとうございます。夏には“ADVAN TC II(※3)”をリリース予定です。鋳造技術を駆使した「鋳造中空構造」を採用し、軽さと強さを高次元でバランスさせた自信作です。

萩原さん：
「鋳造中空構造」は、すでに現行のモデルでも採用し大ヒットしている“AVS MODEL 6”に使われていました。製造過程は緻密で、特に中空構造を形成させるための中子を偏りなくど真ん中に配置させるのが難しい技術なんです。努力の甲斐あって、スポーク断面の肉厚をわずか５mmで形成し軽量化を実現しながら強度も高め、力強いスポークのデザインを実現することができました。

ちなみに、中央に向かって空いている穴は中子排出の穴なんですけど、意外とレーシーでカッコいいでしょ？」

「さらに、秋には、「鋳造中空構造」を採用した現行モデルのヒット作“AVS MODEL 6”をリニューアルして“AVS MODEL T6(※3)”と、さきほどモックアップモデルでごらんいただいた“AVS MODEL T7(※3)”のリリースを予定していますので、お楽しみに！」